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特性级别 | 阻燃级|||增韧级|||增强级|||热稳定性|||耐高温|||耐低温|||圄紫外线|||标准级|||耐水解|||耐磨|||耐老化|||圄化学性|||高强度|||高圄冲|||高结晶(HCPP)|||高滑动|||高刚性||| |
牌号 | QC160N |
加工级别 | 注堕级||| |
品名 | 高结晶度PPS Ryton QC160N QC160P |
厂家(产地) | 进口 |
用途级别 | 通用级|||食品级||| |
高结晶度PPS Ryton QC160N QC160P
PPS特点:
特点:好机械强度,是由雪佛龙菲利普斯化学公司制造的聚苯硫醚(PPS),是一种玻璃/矿物填充的聚苯硫醚化合物,提供了良好的机械强度和良好的电气性能,目前在欧洲,北美,南美洲以及亚太地区均有销售。外观本色,注塑成型。
PPS的加工特性:
树脂厂商提供的PPS为一种相对质量比较低(4000~5000)、结晶度较高(75%)的白色粉末,这种纯PPS无法直接塑化成型,只能用于喷涂。用于塑化成型的PPS,必须进行交联改性处理,使熔体的粘度上升。一般交联后的熔融指数达到10~20为宜;进行玻璃纤维增强的PPS的熔融指数可大一些,但不能大于200。
PPS的交联方法有热交联和化学交联两种,目前以热交联为主。热交联的交联温度为150~350℃,低于150℃不发生交联,高于350℃发生高度交联,反而导致加工困难。
化学交联需要加入交联促进制,具体的品种有氧化锌、氧化铅、氧化镁、氧化钴等以及酚类化合物,六甲氧基 三聚氰酰胺、过氧化氢、碱金属或碱土金属的次氯酸盐等。
PPS虽有交联,但流动性下降不多;因此,废料可重复使用三次;PPS本身具有脱模性,可不必加入脱模剂;PPS经过热处理可提高结晶度及热变形温度,后处理的条件为:温度204℃,时间30min。
本公司主营产品:
一:泛用料:ABS、PP、PE、PVC等。
二:工程料:PA6、PA66、PA11、PA12、PA612、TPV、TPE、TPU、TPE、LCP、PPS、PPO、PBT、PC、PC/ABS、PET、PMMA、POM等。
企业文化:“用劳动创造财富”;企业宗旨:“诚信经营,顾客至上”。为什么我们还未能成为汽车强国?从汽车选材说起
汽车材料离自主选材还有多远?这里我们所讨论的不是汽车是否使用国产材料,而是讨论以下几点:
1.我们没有自主选材的能力
中国是汽车大国,但是还不是强国,就拿材料来说,国内主机厂的工程师们仅仅是在复制,整合,没有自主选材的能力。
我们汽车行业的标杆车型都是合资品牌,如通用,大众。其实材料在国外都有明确的标准,用什么材料,性能要求是怎么样,材料供应商按照这些供应就可以。如果要用一个新材料,国内工程师自主权利比较小的,必须要国外工程师才能变更。工程师相对来说,自主选材选择的权利少,只有一定的质量管控的权利,国内塑料改性厂创新的热情就比较低。
自主品牌如奇瑞、吉利、比亚迪、长城等都是模仿国外的标准,或者把大众,通用,日产综合一下整理出自己标准,创新性应用材料的可能性不大。所以我们虽然是汽车大国,但不是汽车强国,用什么东西都是模仿国外的。
2.唯有自主选材才能推动创新
汽车是集成技术,很多技术的创新,不是汽车主机厂来推动的,涉及的专业太多也没有这个能力,都是由下游的配套厂家,包括材料厂家来推动这个创新,要让创新更加活跃起来,必须要自主选材的权利。比如我们推出一款塑可净,这样一个材料,只有自主选材使用,改性厂的创新热情才会更高,不断推出新的东西。
从自主选材,整合整个产业链各环节的创新能力开始。国外有选材和创新的能力,国外厂家自主选材能力好,但是国内材料企业到国外推动的时候,一般别人是不太关注的,因为他们都以汽车强国自居。不管合资厂还是自主品牌的主机厂工程师,他们自我感觉都比较好,现在汽车产量很大,远远超过韩国和日本,但实际上他们所做的工作,只不过是复制国外的东西;自我选材,所花功夫,精力,包括怎么去整合产业链创新能力,能够自主的设计一款车型,这个能力还是很弱的。
所以我们做的材料创新,一般是在材料是在国外做过尝试和应用案例后,才在国内推广。
吉利这些车型开始使用,比如一款锦湖日丽一款免喷涂,用PMMA作为基材改善韧性,色泽性能好,提高耐刮差性能也是在日产这些车上应用后,长安、吉利这些车型上应用。
我们整车厂能够自主选材的时候,也才算是我们成为汽车强国的开始。而这个自主选材已经在手机行业上已经开始实现了……
目前来说,我们只是汽车大国,远远未能称为强国。汽车设计、材料标准、材料选择……这些生产标准大都是在国外决定。国内材料厂商尝试做材料的创新,但是国内汽车厂却没有选择我们新材料的权利~~~我们的材料创新热情遭到扼杀!
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